窑气O2的高低对窑况具有指导作用，O2来自于过剩的入窑空气，一般过剩系数为1.025，入窑空气与排出空气之比为2/3,则废气中的含氧量为2.5%x21%x2/3=0.35%,可见尾气中O2含量为0.3%-0.4%为最佳，小于0.2或大于0.5都是需要增加耗能的，需要及时调整处理。

    CO2主要来自CaCO3分解及C的燃烧，理论上前者占29.4%，后者占14.6%，合计达44%左右，但事实上因不完全燃烧、不完全分解及CO2还原等因素，尾气中CO2含量不可能这么高，一般尾气中CO2含量在40.5%-41.8%范围内，窑况比较理想，40%-42.3%时尚可接受，超过此范围应做进一步处理：

     CO2＞42.3%时通常原因是：煅烧带很低，此时是鼓风量过低造成的，入窑空气迅速参与燃烧生成CO2，许多大、中块石灰内部还未分解完毕就被卸出，造成CO2偏高。

    CO2＜40%时通常原因是:1、偏窑、结瘤，生、过烧都高。 2、煅烧带特高或特低，两头跑火。

CO主要来源于C的不完全燃烧及CO2还原，当鼓风量不足或煅烧带很低时以前者为主。当鼓风量很高，窑温很高、煅烧带很高时以后者为主，一般尾气中CO含量在0.9%-1.4%时窑况及节能效果比较好，一般生产操作范围在0.6%-1.8%.

   所以，以窑气为指导，实施反馈控制，达到窑况的动态管理也是节能及顺产的有效途径。

                     总         结

   通过以上的理念运用，我国的新型节能石灰混烧竖窑在节能利用方面已经超过了国外的同类窑型，我们通过对唐山金泉冶金能源新技术开发有限公司设计承建的多座250m³及以上节能型环保石灰竖窑进行了实地考察论证，该公司对客户承诺的每生产一吨石灰用燃煤（标煤）不超过110-125kg的指标，我们在用户现场都得到了印证。

实践证明，混烧石灰竖窑实现节能的方法是可行的，是成熟的，可以达到节能的预期目的，国家“十二五”计划中明确规定石灰窑生产吨灰煤耗（标煤）高于150kg的窑型全部列为淘汰窑型，该技术的运用，对我国这样一个能源消耗大国来说，意义深远，是值得大力推广的。

  据悉：唐山金泉冶金能源新技术开发有限公司、唐山金泉炉窑装备技术研究所设计建造的燃气型及燃煤型环保节能石灰窑适用于各种煤气、煤炭、焦炭、焦炭丁、水煤浆等燃料，窑容从80-560m³，单窑日产量从60-450吨。每烧一吨石料用煤炭65-75公斤，每烧一吨石灰用煤炭燃料110-125公斤。

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