在实际生产中，石灰在窑炉内煅烧并不是理想状态下，石灰石表层在810～850℃开始分解，而内层由于分解表层CaO的气孔中充满分解析出的CO₂，石灰石内层的CO₂分压比窑气中高，分解温度也相应要高。因此可通过引风机不断抽出窑气，采取负压操作，加快CaCO₃的分解速度，可缩短石灰石在窑内烧成带的停留时间。

                      三、石灰竖窑煅烧石灰需要的热能：

   根据上述煅烧原理计算，分解1kg石料需要1776KJ热量，当采用热值为2.9X10⁴KJ/kg的焦炭作为燃料时，理论上分解1000kg石灰需要60kg焦炭，实际上，由于废气热损、窑壁散热、石灰带热、水分蒸发及燃料不完全燃烧等原因，所需燃料至少要增加8-12%，所以分解1000kg石灰至少需要70kg以上焦炭，折合成标煤70kgX0.971=67.97kg，如果按照生产一吨石灰需要分解1.8吨石料计算, 67.97kgX1.8=122.34kg标煤，所以，生产一吨石灰理论上需要标煤122.34kg。

                        四、竖窑热能的利用与节能措施：

      既然竖窑煅烧一吨石灰需要122kg标煤，那么在实际生产中有的窑型燃煤用量高达150-180kg，而有的窑型用煤却低于理论122kg用煤数据？为何有这么大区别？这个目标可以实现吗？我们可以从以下方面找到答案：

1、先进节能设备的选用：

    首先要选用先进节能的配套装备，通过生产实践得知：合理利用先进节能型的供料、配料、布料、供风、布风、出灰装置等设备是实现节能的主要措施，此项功能叙述可见：《解密新型混烧石灰竖窑高生产率和高效节能的有效措施》—协会调查九，此处不再详述。

2、石灰竖窑热能在生产操作中的有效利用：

   同样的装备如果操作方式及方法不同节能效果也不同，同样的装备配置，如何利用上述热工制度的特性，通过热工过程的优化操作来达到提高煅烧质量、降低煅烧耗能，是很有意义的，也是一个节能的有效途径。

  石灰在竖窑煅烧过程中，煅烧区进入预热区的初始温度一般在950°左右，煅煅烧区进入冷却区的温度也在900°—1000°范围内，那么，怎样利用这两个煅烧带的温度进行合理余热利用进行热交换？一般控制窑顶温及排灰温度的热损失是有效的节能降耗措施。

   据文献记载，石灰竖窑的热损失主要有以下5个方面组成：（1）、窑体的热损失占总热量的14%左右。（2）、窑气带出的热量占总热量的6-8%左右。（3）、石灰带出的热量占总热量的2-3%左右。（4）、燃料未完全燃烧占总热量的2-3%左右。（5）、蒸发物料的水分占总热量的0.2-0.3%左右。

   以上影响热能损失的5项中，第1项一般通过选择高性能的保温材料及增加窑壁耐材厚度可以减少一些热损失，此项是外在固定的，在生产中是不可调的，我们只有从后4项中通过生产操作进行调节来降低热能损耗，实现节能目的。

  经过我们调查发现，实际生产中的热能损耗是远高于相关理论数据的，据抽查对比，相同温度下，窑气带走热能及石灰带走热能损耗如下：

 窑顶温度 ℃           顶温热损