2、石灰竖窑装备高效化的提升：

　　提高设备工艺技术性能和自动化控制水平，是优化、改进传统石灰生产工艺的前提，可以根据石灰产品的不同要求及煅烧工艺的要求对石灰窑装备进行高效化、自动化和智能化设计与选择或改造。

　（1）、窑体截面及高径比的选择

　　目前很多传统的机械化竖窑截面大，窑径比小，一般H_有效：D_内径为5～6，易造成布料、出灰不均，根据调查显示节能型混烧窑窑径比在6.3-6.8的窑型热能利用率最高，提高了窑径比就等于减小了燃烧截面面积，有利于均匀布料和窑内气流的均匀分布，缩短在烧成带的停留时间，减少石灰生烧，预防过烧。

（2）、混配设备工艺性能的确定

    目前，国内混烧石灰窑原料与燃料的混配一般都采用简单的电磁振动给料机给料，磅秤称量后通过溜槽直接进入料车，称量误差和落下误差可达1-3%或以上，因为石料与煤炭在进入料车前没有进行预混合，物料在料车内严重偏析，有的配加燃料还在采用人力手工方式进行，极易造成配料误差和混合精度，目前国内先进的混烧石灰窑混配系统的称量装置采用具有全自动控制能力的自动称量装置，精度为3‰，在称量时，由变频控制的振动给料机分二次给料，先以较快的速度供料至90%，再以较慢的速度供料至100%，石灰石误差在3Kg以内，焦炭误差在0.2Kg内，并且，上次的称量误差，下次能够自动补偿，在混合物料过程中的传动装置亦采用变频调速控制，先把石灰石、焦炭放在其中间料斗内，然后在规定的时间内通过皮带混匀（石灰石在下，焦碳在上的层式预混合）通过流槽，进入单斗料车，二者必须保证在同一时间内完成（即做到头头相重，尾尾相重），二者流量大小具有调节手段，整个称量、混匀过程都由可编程控制器（PLC）自动控制，且现场有监视装置进行监视，控制系统采用全自动和半自动冗余方式控制，可与计算机相连进行动态画面显示、报警、打印等功能。混配好的物料经料车进入窑顶收料斗料仓再次混合，窑顶收料斗料仓下部安装振动给料机进行二次匀料给料，给料机布下的物料经旋转布料器的仓壁及喉管效应再次进行匀料布料，到达炉内的物料经旋转布料器专用撒料器的环形布料后形成了均匀的物料混合。

（3）、窑内布料设备的选择：

   混烧石灰窑窑内布料的技术有了很大提高，一般有固定式的布料装置及旋转式的布料器，布料器的应用有效缓解了物料在窑内的分布均匀及平整程度的控制，但是，目前应用比较多的布料器还停留在老式的塔形固定布料器、钟式固定布料器和第一代冲击式旋转布料器，固定式布料器很难达到理想布料结构，而且不能控制因偏烧、偏料引起的料面倾斜、局部过烧、局部偏烧等现象，其布料及节能效果较差，该类设备基本已经淘汰。第一代冲击式旋转布料器因下部在窑内的布料装置采用简单的斜型料管结构，布料采用冲击原理进行点式布料而且下料布料速度太快（每批料从布料器下降到窑内仅1-5秒钟），物料在窑内还达不到“布料”的效果，只是把每批料在窑内不规则的分成了几“堆”，往往容易造成给料不均匀、混料效果差，容易造成物料偏析现象。目前采用唐山金泉冶金能源新技术开发有限公司等单位设计制造的第三代旋转布料器可以有效解决因偏烧、偏料引起的料面倾斜、局部过烧、局部偏烧等现象，该设备窑内布料装置设计有机械手装置，布料装置的α及β角度可以根据物料布料的半径需求进行调节和应用，具有布料料面薄、布料均匀，可任意定点及连续布料，该装置2010年度被“北方炉窑协会”评为“科技创新贡献奖”特等奖。

　（4）、布风装置及出灰结构的新技术应用：

    石灰的煅烧是一种激烈的氧化反应，是燃料中的可燃成分与空气的氧气进行氧化反应，合理供风、加大供氧是节能石灰窑重要措施，节能窑所以节能供风供氧非常重要，而且有利于提高石灰活性度，传统的土窑采用的“闷烧”方式及传统竖窑采取的“层烧”方式是不可能生产出高活性、高产能的石灰的。