推荐：北方炉窑协会

   混烧石灰竖窑高效利用系数（高生产率）和高效节能效果除了与原燃料及燃料的物理和化学性能有关外，还有工艺装备的设计选型是否匹配也很关键，而且更重要的是还与石灰的煅烧工艺与调控方法密切相关，北方炉窑协会根据跟踪调查的国内多家先进窑型，从提高生产率和节能的角度多方位进行了总结，本文重点解密了目前国内最先进的混烧石灰窑窑型从工艺选型到装备选型及生产操控等方面的关键技术和方法供大家交流学习。

                      混烧竖窑提高生产率和高效节能的方法

   目前，国内燃煤（焦炭）混烧石灰窑生产系数传统老窑型一般在0.4-0.5，先进的窑型生产系数已经平均在0.8-0.9，近几年通过国内相关炉窑设计单位及生产单位的努力生产系数已经突破1.0，燃料耗能传统老窑型吨灰耗煤（标煤）一般在170-200kg,土窑在240-300kg,经过多年的技术改进，目前国内先进的窑型吨灰耗煤（标煤）一般可控制在在115-125kg,经过努力，“北方炉窑协会”对目前国内的先进技术、先进单位进行了采访，并从多方面进行了总结：

1、原料的选择原则：

（1）石料的选用原则：石灰石含钙高的密度大，不好烧,但煅烧后的石灰灰质好，反之含钙低的石灰石密度小，好烧，但煅烧后的灰质差。石灰石含钙量及其他物质含量利用化学分析测试、磨损实验及煅烧实验等得到准确结果后，经慎重判断选择使用。优质石灰石一般CaO含量在52%以上， MgO含量在3%以内，SiO2在1%以内。在确定好原料品种后严格确定石灰石粒度也是提高生产率的有效措施，在石灰石煅烧过程中，原料石灰石粒度的影响是非常大的，如果石灰石的块度大小不均，不合格和杂质过多，在炉内就会使炉料偏析，致使气流紊乱，焙烧带不稳定，生、过烧严重，以至造成炉瘤发生，由于CO2的分离是石灰石表面向内部慢慢进行的，所以大粒径石灰石比小粒径的煅烧要困难，需用的时间也长。通过科学试验分析，在一定温度下煅烧时间与石灰石厚度的平方成正比，80mm石块与40mm的石块相比，前者需要4倍于后者的煅烧时间。实践证明混烧石灰竖炉选用40-80mm粒度的石灰石，气烧竖窑选用30-60mm的石灰石，回转窑选用10-30mm粒度的石灰石效果最为理想，原则上大于150mm的石料不利于节能石灰竖窑的生产。为了降低竖窑在生产石灰中石料的成本，提高石料的利用率，目前唐山金泉冶金能源新技术开发有限公司设计采用的“多窑分料入窑，单窑分级入料”的供配料方式，即有效解决了石料粒径煅烧时的选料原则，也有效的解决了石料利用率低的问题。所以要想生产出优质产品必须以合格的原、燃料（成分和粒度）作基础。没有合格且稳定的原、燃料，就无法生产出合格的产品。

  原料的清洗筛分：石灰石矿源本身成分就杂，泥土杂质多，所以原料的清洗与筛分工作也很重要，石灰石本身所含有害物SiO2、AI2O3、Fe2O3、Na2O、K2O、S、P等，在开采过程中常带有泥土等杂质，尤其在雨季更为突出，这些杂质进入窑内后从900°时开始与烧成的石灰CaO发生反应，促进CaO颗粒间的融合，其结果导致颗粒间收缩，晶粒粗大化，反应生成物阻塞了生石灰表面的细孔，使石灰反应能力下降。同时由于渣化作用堵塞了释放脱除CO2通道的细孔而生成夹心石灰，随着煅烧温度的增加逐渐形成熔融状态，使石灰互相粘接，最终结瘤成块，窑内结瘤严重时可以造成煅烧紊乱，严重影响着成品石灰的质量，直接导致企业效益下降。解决的方法一般采取石灰石入窑前进行水洗、多道筛分或水洗加筛分组合等，经过上述清洗筛分程序后石料在煅烧过程中很少有结瘤现象。所以“精料入窑”方针是煅烧优质石灰的首要选用原则。

  （2）、燃