2.2 熔剂的优化选择

       熔剂结构的优化经历了三个阶段：首先对烧结过程中吸热的石灰石粉进行了全部取缔，由生石灰粉来代替，生产实践发现，生石灰粉用量增加后，混合料温度提高 6 — 7 ℃ ，一定程度上减轻了过湿现象；同时混合料成球性明显改善，产量得到了相应提高，但当时生产的烧结矿 MgO 含量非常低（ 0.3% 左右）。为了满足高炉冶炼造渣的需要，公司在含 MgO 熔剂的选择上，先后进行了白云石粉、菱镁石粉生产试验。前提保证炉渣 MgO 含量在 8% 左右，根据当时原料结构计算，要求烧结矿 MgO 含量在 2.5% 左右。烧结使用的各种熔剂的化学成分见表 3

                                   各种熔剂的化学成分（表 3 ） 化学成分原料名称 CaO（%） SiO2（%） MgO（%） 烧损（%）
石灰石粉 54 1.5 0.5 43
生石灰粉 80 7 0.8 12
白云石粉 31 1.5 19 45.5
菱镁石粉 1 1 45 50.5

       按上述熔剂的化学成分进行烧结配料计算得白云石粉配比为 10.5% ，当时由于白云石粉用量大、并且吸水性也较差及生石灰粉用量相对减少等原因，制粒效果降低，严重影响了产量水平。随后开始试用菱镁石粉，配比从 3% 开始，后期逐步增加到 4.6% ，此时烧结矿 MgO 含量已达到 2.5% ，炉渣 MgO 也由 4.2% 提高到了 8% 。通过试验对比发现，无论从制粒效果、燃料用量、烧结性能、产量水平上，菱镁石粉都优越于白云石粉，择优选用了菱镁石粉，并且现在一直在使用。随 MgO 含量的提高，烧结矿自然粉化现象减轻，返矿率降低。与此同时高炉炉渣流动性也得到了改善，脱硫效果显著提高。烧结矿 MgO 含量不同时高炉经济技术指标见表 4 。

                   烧结矿 MgO 含量不同时高炉的经济技术指标（表 4 ）  烧结矿MgO含量% 炉渣MgO含量% 炉渣R2 生铁合格率%
生石灰粉+石灰石粉 0.48 2.3 1.14 96.58
生石灰粉+白云石粉 1.57 4.2 1.12 96.55
生石灰粉+菱镁石粉 2.5 8 1.04 99.99

       3. 新工艺、新技术的应用

         3.1 通过对四辊破碎机传动装置的改进，来提高固体燃料的破碎质量

       90m 2 烧结机燃料破碎设备为四辊破碎机，破碎工艺为一段破碎，工艺改进前四辊破碎机采用主动辊通过皮带传动带动被动辊来完成焦粉的破碎，生产中测定 < 3mm 的粒级仅占 70% 左右，其破碎效果非常不理想，对烧结过程影响很大，从机尾断面观察常出现黑、红矿层高度不齐，或者出现燃烧带变宽等现象。为提高固体燃料的破碎质量，烧结厂采取了既经济又有效的措施，解决了粒度长期偏粗的问题。具体做法如下：取消了主动辊与被动辊之间的传动皮带，而是依靠焦粉与辊之间的摩擦力由主动辊带动被动辊维持设备正常运转，同时将上辊间隙和下辊间隙分别做适当缩减，即满足粒度要求（改进后取样分析 < 3mm 的粒级占 85% 以上）。此方法与在四辊破碎机前增加对辊破碎机（或反击式破碎机）进行预破碎相比，既节省了大量的投入资金，又节省了电耗，可谓一举两得。

        3.2 炼钢污泥喷浆技术的应用，稳定了污泥的加入量，强化了制粒效果。

       炼钢污泥是转炉吹炼过程中产生的烟气经湿法除尘所得到的产物，水分高达 25% ，单独参加配料具有相当大的难度。 90m 2 烧结机生产初期，将炼钢污泥加入到返矿中参加配料，由于混匀效果差，并且块度不均匀等原因，导致配料量极不稳定，不但引起烧结矿化学成分的波动，还时常引起水分的波动。后期对炼钢污泥的加入方式进行了改进， 采取了湿法配加（即喷浆工艺），稳定了 污泥的 加入量， 消除了炼钢污泥对生产的不利影响； 同时又充分发挥了炼钢污泥的粘性，强化了制粒效果， 促进了产量的提高。。其工艺流程为将炼钢污泥卸到两个内径为 3.5m 、深 2m 的钢筋混凝土泥浆池中，加水稀释经搅拌后通过泥浆泵将污泥喷入到一次混合机内与其它混合料进行混匀。

       3.3 热风烧结工艺的应用，延缓了表层烧结矿的冷却速度，改善了表层烧结矿的质量，降低了返矿率，促进了成品率的提高。

       目前热风烧结工艺分为有动力热风烧结和无动力热风烧结两种。根据酒钢、济钢、鞍钢等烧结厂对热风烧结的使用情况并结合我公司烧结厂现有的地理位置，同时考虑到风机的成本费用及今后风机的维护、维修等因素，经论证后决定借鉴鞍钢新烧结分厂的无动力热风烧结工艺。该工艺方案具有结构简单、设备安装方便、运行稳定等优点，更主要的是可以节约投资。与有动力热风烧结相比，无动力热风烧结大致可节省 15 万元的投入资金。其工艺原理是利用环冷鼓风产生的正压力和主抽风机的抽力（负压力），将环冷机上的高温废气通过热风管道引到烧结机点火炉后端的热风罩内 ( 目前罩内温度为 250 — 300 ℃ ）进行烧结。热废气具体回收位置在余热锅炉后和环冷机上的烟囱前（包括烟囱）。为了节约成本，利用了环冷机上原有的排气罩和烟囱。方案具体实施过程如下：用钢板将环冷机上的烟囱上口封住以后，在烟囱的中上部开了一个圆口，通过管道与热风总管连接；与此同时，将余热锅炉后 5 米 内（弧长）原有的排气罩上口去掉，在其上方安装了一个类似喇叭口形状的烟罩，通过支管与热风烧结总管道连接，支管内径和热风烧结总管内径均为 1.0 米 。总管长度 68 米 ，走向是从烧结机南恻进入烧结机平台，其末端处设二个支管，分别以平行方式从热风罩的正上方进入热风罩。点火炉后端的热风罩数量为 2 个，每个热风罩长度分别为 3.4m ，宽度、高度与点火炉的宽度和高度相同。为了防止温降，管道外壁采用盐棉毡包裹，包裹厚度大约 0.1 米 ，最后用镀锌铁皮进行全封闭。