大型化、高效化是近年来以及未来高炉设备的主要发展特点和趋势。目前，世界上5000立方米以上的大型高炉主要集中在日本。在过去的20年中，日本高炉的平均容积已从2570立方米增加到4200立方米。其中，新日铁大分制铁所拥有世界上最大的高炉，容积为5775立方米，日均产铁13500吨。为了进一步提高产量和效率，日本各大钢厂不断进行技术创新，使高炉寿命、大修时间、开炉操作以及稳定顺行都得到全方位的优化。新日铁大分制铁所2号高炉和JFE仓敷制铁所2号高炉在大修、开炉以及保持高炉高效稳定顺行等方面是典型代表。
    新日铁 全球最大高炉优化过程
    近10多年来，新日铁不断通过高炉大修、扩容增加了铁水产能。2004年2月，新日铁大分制铁所2号高炉实施停炉大修，历时79天，内容积从5245立方米扩大到5775立方米，成为世界上最大的高炉。大分制铁所2号高炉于2004年5月点火，开炉过程非常顺利，1个月后产量达到12500吨/天，5个月后产量即超过第二代炉役的13000吨/天的水平，实际产量稳定在13500吨/天。
                                        
    停炉操作和大修
    大分制铁所2号高炉在整个炉役期都保持了稳定顺行，一代炉龄平均利用系数达到2.13吨/立方米·天，平均日产量达11168吨，最高日产量达到13368吨（1997年8月8日达到过这一产量），创造了一项新的世界纪录。
    大分制铁所2号高炉停炉操作历时17个小时左右，料面降至风口水平（零料线以下25.6米）。停炉时，若大量铁水留在炉内，则增加残铁的清除时间，延误大修进度。为缩短大修周期，新日铁实施了放残铁作业，以减少炉内残铁量。放残铁作业共进行了4小时19分钟，排出铁水1560吨，炉内残铁仅剩100吨，为缩短大修周期创造了条件。换衬作业采用“大环件施工法”：第一，沿高度方向将旧高炉砌体分割成4段，连同冷却壁一起移出；第二，将每段新炉体组装成环形模块；第三，再将模块整体推入高炉框架内。对于炉底残留物的清除，采用将渣铁、耐材连同炉壳整体移出的方法，将作业周期缩短8天左右，几乎不需要爆破作业，从而更加安全。大分制铁所2号高炉大修后，高炉内容积由5245立方米扩大到5775立方米，增加了风口和铁口数量；高炉炉体采用铜冷却壁，以延长高炉寿命。

    开炉和提产
    新日铁大分制铁所2号高炉开炉和提产分为以下几个阶段并相应采取一些措施：
    炉内升温阶段（点火后48小时）。开炉操作需将炉内温度快速提升，同时保证软熔带形成期间的高炉透气性。对于前者，积极增加风量，以增加鼓风带入的物理热。对于后者，采取提高矿石高温性能，特别是降低烧结矿中三氧化二铝含量的措施，改善烧结矿的熔滴性能。
    稳定操作阶段（点火48小时后，产量达12000吨/天）。这一阶段，高炉从点火、增加风量过渡到稳定操作状态，炉体和炉底温度上升。这一阶段的操作难点是如何调剂热量，使高炉炉热保持平衡。为此，基于Mn-C-O平衡的假设，建立了一个“炉渣温度预测”监视指标，作为优先操作控制指标来调剂炉内热量平衡，使开炉过程平稳进行。
    提高产量阶段（日产量从12000吨增加到13500吨）。特大型高炉高利用系数操作易产生炉热不足和还原条件恶化。因此，需要通过优化风口调剂，使高炉下部制度合理。当热流比过高时，炉墙侧温度难以升高。但当热流比过低时，煤气流分布状况变差，一氧化碳利用率显著下降。因此，必须进行风口调剂，使热流比维持在0.81～0.83。
    改进布料制度。大分制铁所2号高炉采用钟式炉顶和MA（可调炉喉护板）。当焦炭休止角较大时，矿石装入时产生的焦炭坍塌程度增大，炉墙侧焦炭滞留量减少。为了获得适当厚度的边缘焦炭层，将装入焦炭的MA档位调小。另外，将球团比从0增加到7%，降低炉料内摩擦角和休止角，以减少矿石层厚度，改善高炉炉墙周边矿石的还原条件。
    连续稳定13500吨/天的生产操作阶段。众所周知，特大型高炉采用高利用系数操作时，炉墙侧温度难以升高。而且，从高炉内顺利地排出大量的渣铁是非常重要的。因而，根据高炉安装的探测器进行炉况判断和操作调剂。对于该阶段的布料调剂，调整了MA档位，以防边缘矿焦比过高并维持稳定的中心气流。在下部调剂方面，进行高湿度鼓风，促进氢还原，并注重降低直接还原反应发生量。对于炉前作业，采用3个铁口轮流出铁方式，以促进渣铁排放；合理控制出铁时间，优化钻头尺寸和铁口直径，稳定出铁作业，满足13500吨/天高产量下的稳定排放需要；使用5号新铁口（备用铁口），改善炉底铁水流动性，这样延长了渣铁排放时间，增加了炉缸中心热负荷，使炉缸的透气性和透液性保持在良好的活跃状态。