烧结工艺技术进展

1．现状

1.1 我国烧结机平均单机面积小(平均58m2),而日本为342m2。宝钢3号烧结机为495 m2是国内最大的烧结机，其作业指标为：系数1.288t/ m2h,日作业率93.73%，成品率76.15%，料层厚649mm，生石灰消耗30.24Kg/t，返矿313.28Kg/t，固体燃烧47.30Kgce/t，点火煤气耗量61MJ/t,新水耗量0.068t/t，蒸汽耗量0.0008t/t，电耗36.64Kw·h/t,工序能耗61.32Kgce/t，点火温度1065℃，转鼓83.21%，含铁品位58.50%，FeO7.83%,SiO2 4.58%，碱度 1.88倍，TFe≤±0.5%在99.97%，Cao/SiO2≤±≤0.08%在99.69。宝钢烧结技术水平属于世界先进水平。

1.2 我国烧结机自动控制水平偏低，与工业发达国家相比低0.07t/ m2h,作业率低3.9%。这也与企业的现代化管理水平有关。

1.3 我国烧结矿含铁品位，碱度分别比国外低3.6%，0.21；FeO含量和固体燃耗高2.7%、7.6Kgce/t。FeO含量低可使烧结强度高，还原性好，可使高炉能耗降低。

1.4 国外多数烧结机有脱硫装置，少数企业有处理Nox装置，我国大多数企业对烧结环保治理在建设时就没预留位置，而且我国在环保技术上有些尚未过关。

2．烧结生产技术进展

2.1 原料混均技术

建设原料混均料场是实现原料成分稳定的有效办法。料场至少要储存供半个月以上高炉正常生产的炉料，以利正常的混均，截取，正常配矿等作业的进行。大企业要在几个月内不对配矿进行大调整，以实现稳定生产。要严格控制>8mm块矿的使用，煤粉、焦碳粉和溶剂粒度要<3mm。

近两年，我国由于生铁产量高速增长，致使原燃料供应紧张，成分波动大，质量下降。对高炉炼铁生产产生了巨大的负作用。应当引起各级领导的高度重视。表1为原料成分波动对高炉炼铁的影响

表1 原料成分波动对高炉炼铁的影响

项目
高炉产量 %
焦比 %

品位波动 +1%
3.9 ～ 9.7
-2.5 ～ -4.6

碱度波动 0.1
2.0 ～ 4.0
1.2 ～ 2.0

2.2 原料混均技术和提高混均效率的技术

均匀混合和制粒是提高烧结强度的关键。加长混合机园筒长度，内设逆向导板。铺设波纹橡胶板等办法可以提高混合效果。适当增加石灰用量。控制好水份和温度对制粒会有促进作用。对于细精矿最好先制粒(可以用少量皂士)，然后再与其粗粒级的组分进行混合。采用中子测水，准确控制混合料中的水分。

2.3 烧结机生产工艺

铺底料、厚料层(粉矿600～700mm，精矿 500～600)，采用小球烧结，小球团烧结(燃料分加)低温烧结、热风烧结、偏析布料、低转速、低温点火等。

2.4 低硅高铁生产技术

·高碱度 1.8 ～ 2.0

·厚料层 ＞ 600mm

·用生石灰、白云石或蛇纹石

·过氧操作减少FeO生成，促进针状铁酸钙和Fe2O3的生成，加强粘接作用

·低温烧结(1050℃±50℃)促进铁酸钙的生成

·控制MgO 2.1% ～ 2.5%。但 Al2O3 ＞ 15%时,MgO含量要提高＞9.0%

2.5 配加廉价褐铁矿烧结技术(自密花技术)

宝钢配加褐铁矿已达35%,烧结矿中SiO2降到4.5%以下。要控制好烧结矿碱度(<2.2)、水份(7.5%～8.5%)、MgO含量( 1.7%左右)、粒度(<12mm)。采取增加生石灰、蛇纹石用量，强化制粒、高监督、高碱度、厚料层等金属可以提高褐铁矿配比。

2.6 开发烧结添加剂，可降低工序能耗，提高产量和质量

新型强化烧结剂主要由燃煤气化剂、增氧剂、助燃剂、增强剂、阻凝剂和超细粉末稳定剂组成。根据原料不同按比例配料，经机械混合、研磨而制成。提高烧结质量，降低固体燃耗11%左右，减少含粉率。唐钢、重钢、泰钢已用。

2.7 喷淋CaCl2可使烧结矿减少粉化

2.8 烧结工序节能

·降低烧结系统阻损和漏风，漏风率降至40%～45%

·烧结尾矿余热回收，尾矿在600～800℃，可回收余热9Kgce/t

可将烟气余热供热风烧结用(南钢已用)。

·采用烧结余热锅炉，可降工序能耗2.5Kgce/t

2.9 回收利用钢铁厂粉尘、泥渣、社会上废燃料、含铁物料技术。

2.10 开发烧结人工智能和管理信息化技术。