提高产品性能、质量为目标的新技术

    1 TMCP 技术
    TMCP 技术是通过控制轧制温度和轧后冷却速度、冷却的开始温度和终止温度，来控制钢材高温的奥氏体组织形态以及控制相变过程，最终控制钢材的组织类型、形态和分布，提高钢材的组织和力学性能。通过TMCP可以替代正火处理，利用钢材余热可进行在线淬火－回火（离线）处理，取代离线淬火－回火处理，改善钢材的力学性能，大幅度减少热处理能耗。
    TMCP技术的核心包括：钢材的成分设计和调整、轧制温度、轧制程序、轧制变形量的控制、冷却速度的控制等；在装备上主要是采用高刚度、大功率的轧机，以及高效的快速冷却系统和相关的控制数学模型。
    采用TMCP 技术的控制冷却线，可以使用高密度管层流、水幕层流和气雾冷却系统。这些技术目前国内均己掌握，国内设计的高密度管层流冷却成套设备包括高位水箱、水量分配器、流量调控装置、冷却区前后吹扫装置、侧吹扫装置、控制阀门、检测仪表、控制系统和钢种数学模型。
    TMCP 技术的关键是选择合理的冷却装置和控制模型。国内开发的TMCP 技术采用世界先进水平的高密度管层流冷却装置，配备高精度温度控制软件。采用TMCP 技术，目前己经开发的新品种包括X70、H J58D 、B620、D B685 等低合金高强度钢，可以降低钢种的M n、N b、V 、Ti合金含量，降低冶炼成本；取代Q 345D 、Q 345C、D H 36、16M nR 等钢种的正火处理工艺，实现H G 70、H G 785 等钢种的在线淬火，减少生产工艺环节，降低能源消耗。另外，通过TMCP技术，还可以提高钢板的性能合格率1％~3％。
    2 高精度轧制技术
    为了提高轧钢产品表面质量和尺寸精度，在轧钢生产中针对一些不同产品而开发了相应的技术。
    1) 板带轧制技术 
    热轧板坯的在线调宽，采用重型立辊、定宽压力机实现大侧压，重型立辊每道次宽度压下量一般为150mm ，定宽压力机每道次宽度压下量可达350m m 以上；宽度自动控制（A W C）系统，宽度精度可达5m m 以下；液压厚度自动控制（A G C）带钢全长上的厚度精度已达到±30μm ；板形控制，研制开发了H C、CV C、PC 等许多机型和板形仪，可实现板形的自动控制；全液压卷取机，助卷辊、液压伸缩采用踏步控制，卷筒多级涨缩，可更好地控制卷形。
    2) 型钢轧制技术
    型钢生产中采用的柔性轧制技术、切分轧制技术和紧公差精密轧制技术，实现了H 型钢自由尺寸轧制、延伸道次无孔型轧制、多辊万能孔型轧制；其产品公差范围可控制在1/4~1/10。
    3) 棒、线材轧制技术
    棒、线材轧制广泛采用了摩根第六代V 字形精轧轧辊箱结构组成的微型模块式轧机，可扩大产品规格范围，提高生产能力，其结构紧凑、换辊方便、利用率高，使最高设计速度达到140m /s，产品尺寸精度可达±0.1m m ，生产率提高15% 以上，轧机利用率提高5% ~10% ，产品精度高，公差可达±0.1m m ，椭圆度0.1，可实现自由尺寸轧制，自由定径范围±0.3m m ，还可通过机前水冷提高机械性能。
    4) 无缝管轧制技术
    在无缝管轧制生产中，直接采用Φ80~Φ560m m 的连铸管坯，使其内部质量和尺寸公差都优于轧制管坯，金属收得率可提高10%~15% ，节能40% ~50% ，管坯成本降低20% ~50% 。
    另外，采用锥形穿孔机提高了穿孔效率，扩管比可达1.4~2；限动（半限动）芯棒轧管机的应用，使钢管内壁光滑，工具消耗低，钢管降温少，可取消定径前的再加热炉；最新开发的三辊可调限动芯棒连轧管机（PQ F）可轧制高强度和壁厚更薄的钢管，对头尾可进行预压下，以减少管端增厚。
    以生产连续化、自动化为目标的新技术
    1 无头轧制技术与半无头轧制技术
    无头和半无头轧制技术是近年出现的新技术，无头轧制主要应用在热轧带钢和棒线材生产中，半无头轧制主要应用在薄板坯连铸连轧生产中。传统的分块轧制方式轧机要频繁的咬钢、抛钢，甚至升速降速，钢材头、尾部的质量难以保证，并且轧机作业率低下、尺寸精度的控制也有一定的困难。无头轧制技术是指粗轧后的带坯在进入精轧机前，与前一根带坯的尾部焊接起来，并连续不断地通过精轧机，这种技术扩大了传统热带轧机的轧制范围，可批量生产0.8m m 的超薄带钢。实现无头轧制后预计可以得到以下效果：
    （1）由于中间坯全长在恒定张力的作用下进行轧制，因此轧制的带钢厚度精度高、板形波动减少，与传统轧制法相比，成材率可提高0.5% ~1.0% 。
    （2）带钢按照一定的轧制速度连续轧制，不受传统轧制法的速度规范的限制，可使生产率提高15% 。
    （3）能生产薄规格产品。因为用传统的轧制法轧制薄板时不稳定，要跑偏、甩尾、浪形等，而无头轧制无此现象，提高了钢带行走的稳定性，所以可生产0.8~1.0m m 的薄带材。
    （4）可进行润滑轧制和加大压下量轧制，为生产深冲性能良好的热轧板创造条件，同时由于润滑轧制，也使产品的表面光滑性提高。
    （5）无头轧制使钢带全长都在恒张力下轧制，故走行稳定，可进行强力冷却，从而可生产薄且强度高的带钢。
    由传统的连续式热带轧制发展成为无头轧制，其关键是把相邻的中间坯的头部和尾部焊接起来，连续不断地向精轧机组供应中间坯，因此，必须解决以下技术难点：（1）在前一块中间坯进行精轧的条件下，如何确保与后一块中间坯进行焊接所需的时间。（2）如何防止中间坯温降，并保证焊缝与母材的组织及强度接近。（3）如何将焊接后的带坯经精轧机组轧制后，在高速时及卷取前再切断，分别卷取。
    半无头轧制主要用于薄板坯连铸连轧生产线，主要是为生产薄规格热轧带钢设计的，该生产线的基本设备配置与传统的薄板坯连铸连轧大体相同，但是技术有很大变化，在工艺上称为半无头轧制技术。比如CSP 连铸的薄板坯出结晶器时厚63m m ，经过液芯压下后离开连轧机时铸坯厚48m m 。此时铸坯不剪断进入隧道式加热炉（传统的CSP 技术铸坯剪断为40 余米），加热炉可达300 余米，铸坯经均热以后进入7 机架连轧机组轧制成材。半无头轧制技术利用了连铸坯可以较长的特点，减少了穿带过程产生的带钢温度降低、厚度不易控制和生产不稳定的问题，因此非常有利于薄规格的轧制。